世界的なDXの流れに乗り、日本でも多くの業界でDXが進んでいます。
その中でも、DXが喫緊の課題となっているのが製造業。製造業はDX推進においてさまざまな課題を抱えていますが、より大きい将来的なリスクを避けるためには、これらの課題を解決し、DXを推進する必要があります。

そこで今回は、DX推進の課題と進め方、具体的な成功事例など、製造業のDXについて詳しく解説していきます。

DXとは

製造業のDXに触れる前に、まずはDXの意味について確認しておきましょう。
DXは、デジタルトランスフォーメーションの略で、「デジタル技術の活用により企業が行うビジネスモデルなどの変革」を指す言葉です。
経済産業省は、DXを次のように定義しています。

DX(デジタルトランスフォーメーション)とは
“企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること。”
(引用:経済産業省『デジタルトランスフォーメーションを推進するためのガイドライン 平成30年12月』より

今後、日本企業が市場での競争力を維持するためにはDXが必要だとされています。経済産業省はDXに関する情報発信やDX推進企業に対する補助金・税制優遇などの取り組みを通して、企業のDXを後押ししています。

製造業でDXが重視されている理由

現在の製造業では、以前にも増して、DX推進が重要視されています。
その大きな理由は、「2025年の崖」が目前に迫っているためです。

2025年の崖とは
部門ごとに構築されたり過剰にカスタマイズされたりして、複雑化・ブラックボックス化したレガシーシステム(既存システム)の問題を解決し、経営改革を行わなければ、企業は、「データ活用しきれないことによる市場競争での敗北」「レガシーシステム維持管理にかかる多額の費用」「情報セキュリティリスクの高まり」といったリスクを負うことになる。結果、2025年以降1年で最大12兆円の経済損失が発生する可能性があるという、経済産業省によるレポート。

このような危機が迫っているにも関わらず、製造業のDXは思うように進んではいません。
総務省のデータによると、製造業でDXを実施している企業の割合は、22.8%にとどまります。(総務省「デジタル・トランスフォーメーションによる経済へのインパクトに関する調査研究(2021年3月)」より)

なぜ製造業のDXが進んでいないのかというと、製造業にはDX推進にあたって複数の課題があるためです。この課題については、次章でご説明します。

製造業DXの課題

DX推進にあたって、製造業は次のような課題を抱えています。

・人手不足
・属人的改善による部分最適
・設備の老朽化
・ITが活用されていない

順に見ていきましょう。

人手不足

製造業は、慢性的な人手不足が深刻な業界です。
人手不足は業務のデジタル化によって改善できる場合もありますが、そもそもデジタルシステム導入に割く人手が不足しているという企業も多いでしょう。
また、デジタルに長けた人材が少なく、採用も難しいことから、DX推進に取り組めていないと言うことも考えられます。

属人的改善による部分最適

属人的改善による部分最適とは、業務の属人化により部分的な最適化が行われている状態のこと。
製造業では業務の属人化によって、業務内容がブラックボックス化してしまっている例が多く見られます。
業務がブラックボックス化すると、業務の現状や課題が明るみに出ず、これはDX推進の足枷となります。

設備の老朽化

製造業では、古い設備を使用している企業が少なくありません。
老朽化した設備では、最新システムとの連携ができず、データを十分に活用することもできないことから、うまくDXが進められていない例も見られます。

また、新システム導入には手間と時間をかけたテストが必要になることから、導入を先延ばしにしている企業も少なくはないでしょう。

ITが活用されていない

製造業では、IT活用が積極的に行われない傾向にあります。その理由としては、「コストの確保が困難であること」や「IT活用によるメリットを把握できていないこと」が挙げられます。

IT導入には多額の費用がかかります。さらに、ITリテラシーに富んだ人材が少ない環境では、DXを主導する人がおらず、そのメリットを伝える人もいません。このことから、スムーズにDXを進めることが難しいのです。

製造業DXの進め方

製造業でDXを実現させるには、然るべき手順のひとつひとつを順にクリアしていく必要があります。
また、スモールスタートから徐々に範囲を広げていくことも、ポイントのひとつ。
ここでは、製造業におけるDXの進め方を、大きく4つの手順でご紹介します。

ビジョンや課題の明確化・共有

DX推進にあたっては、まずDXにより実現したいビジョンや解決したい課題を明確化し、社内共有することが大切です。この時、現場をきちんと把握し、現状とビジョンに乖離が生まれないよう気をつけましょう。

また、DX推進は、経営者がコミットメントを持ち、リーダーシップを取って進めていくことも重要です。

データ収集・分析

ビジョン実現や課題解決のためにはどんなデータが必要か、そのデータをどう活用するか、施策を検討していきます。このプロセスはデジタルに対する知見がないと難しいですが、人材確保が難しい場合には、コンサルティングサービスを利用するのもひとつの方法でしょう。

収集したデータは活用できる状態に分析し、決めた活用方法に則って利用します。

システム導入による業務効率化

次に、全体の業務プロセスを見直し、業務効率化を図ります。効率の悪い業務プロセスを、システム導入などによって改善していきましょう。
ただし、システム導入はスモールスタートが鉄則。まずは小規模導入で様子を見るようにしてください。

ビジネスモデルの変革

ここまでの流れを受け、デジタル技術の活用によるビジネスモデルの変革を目指します
業務内容のデジタル化に伴い、組織や企業文化、風土などの見直しも実行しましょう。

これらの取り組みは、それぞれ実行するごとに効果検証し、課題を改善しながら、より良い形を求めていくことが重要です。
また、取り組みを主導するDXチームを発足させることも大切。DXチームをメインに、経営者もコミットメントしながら、企業全体で同じ方向性を持ってDXを推進するようにしましょう。

製造業DXの成功事例

最後に、DXに成功した製造業の事例を2つご紹介します。

トヨタ自動車株式会社の「工場IoT」

トヨタ自動車株式会社は、「工場IoT」というDX推進への取り組みにより、課題を解決へと導きました。

①課題
製造・顧客データを技術開発へ、タイムリーにフィードバックすることができていない。

②取り組み
デジタルデータを一元管理できる情報共有基盤として「工場IoT」を開発。
社員のデジタル活用を促すため、教育支援の仕組みや便利ツール、高いセキュリティ環境を用意。

③成果
各事業部や工事で「工場IoT」を用いたプロジェクトを開始。取り組みの数が増えるにつれ、費用対効果が向上した。
この成果を受け、付加価値向上のためのデジタル化に着手し始めている。

株式会社アイデンの「IWS」

株式会社アイデンは、「IWS」というDX推進への取り組みにより、課題を解決へと導きました。

①課題
配線作業が職人の知見に依存し、属人化している。
作業プロセスにおける分業体制が整っていない。

②取り組み
作業プロセスごとの必要作業を標準化し、それを可視化できるデジタルツール(IWS)を開発
業務を部分的に機械化し、効率化。ベテラン職人には、付加価値の高い業務に専念してもらうことに。

③成果
データ活用・機械化により、フロントローディングや生産性向上に成功。
作業および作業量の明確化によって、分業体制の構築や進捗管理、材料量の事前把握が可能に。作業の標準化は、海外拠点への新規参入の成功にも一役買うこととなった。

(参考:経済産業省『製造業DX取組事例集』

まとめ

ご紹介したように、企業が市場競争力を維持し、リスクを回避するためには、スピード感のあるDX推進が必要です。製造業であっても、他の業界であっても、DX推進の取り組みは、積極的に行なっていかなければなりません。

製造業がDXを成功させるには、課題と現状を把握した上で、それらのDXによる解決を模索し、企業全体でDX推進に向け取り組んでいくことが大切です。
DXへ取り組むにあたっては、経済産業省のガイドラインなども参考にすると良いでしょう。